Планирование участка и производственные расчеты

IV разряд работ.

40 Операция слесарная

Установить деталь. Снять. [9]

Т_в =0,52 Т_шк = 3,48 (мин)

Т₀ = 2,96

Назначаем IV разряд работ.

2.16 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ОБРАБОТКИ

В дипломном проекте на токарной операции деталь обраба­тывается на станке 1Б284, в заводском варианте - на 4-х станках 1512. [15]

Сравниваем показатели: 1512 1Б284

Стоимость станка в руб.; 370000тенге(4шт) 23086

Мощность эл.двигателя, квт; 880.квт (4шт) 30

Штучное время, час; 0,86 0,993

Машинное время, час; 0,67 0,081

Стоимость минуты

эксплуатации инструментам. 0,111 0,42

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Основными конструктивными элементами метчика являются режущая л калибрующая части, число; профиль и направление канавок, углы резания, утонение калибрующей части, элементы резьбы, комплектность [11,12]

В соответствии с ГОСТ определяем номинальные размеры резьбового соединения: Д, Д₁, Д₂, Р, Н, Н₁, R.

Наружный диаметр Д = 16мм

Внутренний диаметр Д₁ = 13,835^0,3 мм

Средний диаметр Д₂ = 14,701^0,132 мм

Шаг Р = 2^±0,03 мм

Н = 0,87 Р =1,74 мм

Н₁ = 0,54 Р =1,08 мм

R = 0,14 Р = 0,28 мм

Предельные размеры диаметров гайки

Д_2max = Д₂ + ES, где ЕS- верхнее отклонение

Д_1max = Д₁+ ES,

Д_2max = 14,701 + 0,132 = 14,833мм

Д_1max = 13,835 + 0,3 = 14,135мм

Диаметр метчика по переднему торцу

d_T = Д₁- (0,1 : 0,35) =13,835 - 0,1 = 13,735мм

Длина режущей части метчика

l_p1, = 6 Р = 12мм

Диаметры для метчика

d = Д = 16 мм

d₂ = Д₂ = 14,701мм

d₂ = Д₁ + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм

Задний угол a= 10⁰

Величина затылования

К = tga ( p D / n) = 10* 3,14 * 16 / 3 = 2,95

tga_x( K n / p D ) = 295 * 3 / 3,14 * 16

tga_N = tga_x * sin 30⁰ = 0,088;

tga_N3 = tga_x * sin 90⁰ - 5,4 = 0,175;

По результатам расчетов углов по указанным зависимостям строят графики их изменения. Хорошее качество резьбы полу­чается при условии оптимальных режимов резания, геометрии метчика, состава СОЖ и способа крепления метчика.

На станке применяют два способа нарезки резьбы метчиками:

самозатягивание без принудительной подачи и подача по копи­ру.

3.2 Проектирование измерительного инструмента

Произведем расчет исполнительных размеров калибров - пробок М16 - 7Н СТП 0742-192-84 для отверстия М 16 -2-Н7 [6]

1) Определяем наибольшее значение среднего диаметра отверстия, так как оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д₂ =14,701мм

По таблице 5 для шага 2 и Ж 16мм находим принятый номер строки - 26.

По таблице 6 находим для строки номер 26 верхнее отклонение нового калибра равно + 23мкм.

Нижнее отклонение нового калибра равно + 9мкм;

предельное отклонение изношенного калибра равно - 5мкм.

Размер нового калибра пробки по среднему диаметру равен 14,701 + 0,023 = 14,724 мм

Допуск равен (+23) - (+0,9) = 14мкм

Следовательно, исполнительный размер пробки ПР по сред­нему диаметру равен 14,724 - 0,014

Размер предельного изношенного калибра равен

14,701 - 0,005 = 14,696 мм.

2) Определить исполнительный размер пробки ПР по наружному диаметру; нужно знать наибольшее предельное от­клонение внутреннего диаметра отверстия Д. Оно совпадает с номинальным, то Д = 16мм.

Потом по таблице II для. строки 26 находим верхнее отклоне­ние калибра, оно равно + 30мкм.

Нижнее отклонение калибра по наружному Ж = +2мкм.

Предельное отклонение изношенного калибра = - 5мкм.

Допуск равен (+30) - ( +2 ) = 28мкм

Следовательно, исполнительный размер ПР по наружному диаметру равен 16,030 - 0,028мкм.

Размер предельного изношенного калибра по наружному диаметру 16,0 - 0,005 = 15,995мм.

3) Для определения исполнительного размера ПР по внут­реннему диаметру необходимо знать значение предельного внут­реннего наименьшего диаметра отверстия Д₁ = 13,835 По табл.15

Верхнее отклонение нового калибра равно 0, нижнее отклонение нового калибра равно -26 мкм.

Допуск равен -26мкм, исполнительный размер пробки ПР по внутреннему диаметру равен 13,835 - 0,026 (мм)

Проходными резьбовыми пробками при полном их свинчивании с деталями устанавливают, что погрешности Da/2 и DPn скомпенсированы погрешностью среднего диаметра, а также то, что размер Д не менее установленного предельного размера. Проходными пробками, таким образом, проверяют резьбу ком­плексно.

Непроходными пробками проверяет средние диаметры отверстий ! и устанавливают, что размер Д_Z не больше установленных предельных размеров.

Находим наибольшее значение среднего диаметра отверстия т.к. оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д₂ =14,966мм, по таблице 5 для шага 2 и диаметра 16 находим номер строки, он равен 26.

По [6] находим для строки 26 верхнее отклонение нового калибра равно + 14мкм.

Нижнее отклонение пробки не равно 0, предельное откло­нение изношенного калибра равно - 8мкм.

Размер исполнительного нового калибра пробка по среднее диаметру равен 14,966 + 0,014 = 14,980мм

Размер предельно-изношенного калибра равен 14,980 - 0,008 = 14,973

4) Определить исполнительный размер пробки не по наружному диаметру. Нужно наибольшее предельное отклоне­ние внутреннего диаметра отверстия Д = 15,387. По таблице II номер строки 26 находим верхнее отклонение калибра, оно равно + 21мкм.

Размер предельно-изношенного U = 7мкм

Допуск равен (+21мкм) - (+ 7мкм) = 28мкм

Следовательно, исполнительный размер по наружному диаметру равен 15,387 - 0,028 = 15,359мм

5) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру необходимо знать значение наименьшего диаметра отверстия Дт = 13,835

По таблице 15 нижнее отклонение равно 7мкм, исполнительный размер пробки 13,835 - 0,007 = 13,828мм

3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ

Разрабатываем одноместное приспособление с пневмоприводом для зажима детали и для фрезерования литейных прибылей с фланцев.

Выбрав способ установки (базирования) детали и разместив установочные элементы в приспособлении, определяем величину, место приложения и направление сил для зажима.

Определяем силу резания при фрезеровании по формуле [18]

P_Z = [(10*С_P* t^x * S^y_z * В^и * Z) / Д^q * n^w ] * К_мр, [13]

где: С_p - постоянная для данных условий резания;

t - глубина фрезерования, мм;

S - подача на зуб фрезы, мм;

В - ширина фрезерования, мм;

Z - число зубьев фрезы;

К - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

n - частота вращения шпинделя , об/мин.

t^x = 3^0,85 = 2,54; С_P = 12,5; S^y_z = 0,24^0,75 = 0,342; В^и = 150; Д^q = 160^0,78 = 40,64;

n^w = 160^-0,13 = 0,516; К_мр = 1,12; Z = 10.

P_Z1 = 8699кг

Определяем силу резания для обработки торца Ж215 от литейных прибылей:

t^x = 3^0,85 = 2,54; С_P = 12,5; S^y_z = 0,24^0,75 = 0,342; В^и = 215; Д^q = 250^0,73 = 56,29;

n^w = 160^-0,13 = 0,516.

P_Z2 = 10,802кг

Определяем P_Z3

t^x = 3^0,85 = 2,54; С_P = 12,5; S^y_z = 0,24^0,75 = 0,342; В^и = 150; Д^q = 160^0,78 = 40,64;

n^w = 160^-0,13 = 0,516; Z = 10.

P_Z3 = 8699кг

P_Z1 и P_Z3 - равнодействующие силы.

Определяем крутящий момент для P_Z3 по формуле [13]

KM = W f₁ r + W f₂ r [1 / sin(a/2)]

где: W - сила резания

f₁ и f₂ - коэффициенты силы трения

a - угол установки призм

КМ = 10802*0,16*107,5 + I0802*0,I6*I07,5 [1 / sin(90/2)] = 545426,56

Определяем силу зажима по формуле

W = KM / ( f₁ r + f₂ r sin(a/2) ) = 545426,56 * 56 / 17 + 17,2* sin(a/2)

Для цилиндра двустороннего действия при давлении в бесштоковой полости

[18]

W = 0,785 * Д² Р h,

где: Д - диаметр цилиндра, мм

Р - давление сжатого воздуха, в кгс/см²

h = 0,85 ё 0,90 КПД цилиндра

Из формулы можно определить диаметр цилиндра , если известны W и Р W= 17896н ; Р == 0,4 МПа

Из формулы W = 0,785 * Д² Р h,

можно определить диаметр цилиндра идя упрощения расчета и создания запаса усилия из формулы исключают h КПД, но зато увиденную расчетом потребную силу на штоке W увеличивают в 1,5 раза и диаметр цилиндра двухстороннего действия находят из уравнения

1,5W = 0,785 Д²Р,

откуда Д = = 292,4мм

Выбираем пневмоцилиндр по справочнику

Ж цилиндра = 300 мм

Ж штока = 65 мм

Определяем действительную силу зажима

W = 0,785 Д²Р / 1,5 = 18840 H

Определяем время срабатывания пневмоцилиндра по формуле:

Т_c = (Д_ц * l_x ) / (d²₀ * V_c ),

где: l_x - длина ходы поршня по конструкции приспособления

d₀ - диаметр воздухопривода

V_c - скорость перемещения сжатого воздуха

Т_с = ( 300 * 60) / (8² -180) = 1,5 сек

4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

4.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.

Такт выпуска - 6,88мин.

Программа выпуска 35000шт

В серийном производстве расчетное количество оборудования определяют по формуле [7]

С_р = Т_шт *N / 60 Г_д,

где: Т_шт - суммарное время обработки детали

N - программа выпуска деталей

Г_д - эффективный годовой фонд производственного времени (4015час).

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

С_р = 4,92*35000 / 60*4015 = 0,71, принимаем один станок.

Определяем коэффициент загрузки К = 71%.

15 Операция токарная

С_р = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К = 59%.

20 Операция автоматная

С_р = 5,62*35000 / 60*4015 = 0,81, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К =81%.

30 Операция автоматная

С_р = 5,29*35000 / 60*4015 = 0,76, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 76%.

35 Операция агрегатная

С_р = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 59%.

40 Операция слесарная

С_р = 3,48*35000 / 60*4015 = 0,5 , берем одну шлифмашину.

Коэффициент загрузки К= 50%.

Средний % загрузки оборудования - 69%.

Все расчетные данные сведем в таблицу.

Таблица 3-Расчетные данные.

Наименование операции	Время обработки детали	Количество станков		Коэффициент загрузки, %
		Расчетное	Принимаемое
10 фрезерная	4,92	0,71	1	71
15 токарная	4,09	0,59	1	59
20 автоматная	5,62	0,81	1	81
30 автоматная	5,29	0,76	1	76
35 агрегатная	4,09	0,59	1	59
40 слесарная	3,48	0,5	1	50

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

К_ср = (С_рас / С_приним )* 100% = 69%.

4.2 ВЫБОР ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В цехах крупносерийного и массового производства широко применяются электрические подъемные кранбалки, управляемые кнопочным пультом с пола цеха, краны мостовые.

Для механизации технологических процессов используют ропьфганги и конвейеры, для внутрицеховых и межцеховых пере­возок деталей или заготовок применяют транспортно-самоходные тележки-электрокары.

Для проектируемого участка берем механизированный грузо­подъемник КШ-63, в количестве 4 штук, механизированную тележ­ку на рельсах, грузоподъемностью 1,5т и кран мостовой грузоподъемностью 5т.

4.3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ

Расчет численности рабочих по категории. Для этого следует определить режим (Т) на каждой операций по формуле : [7]

T = T_пер *С_пр * К_зг,

где Т - период обслуживания рабочих мест (8,2 часа)

С_пр - принятое количество рабочих мест

К_зг - коэффициент загрузки рабочих мест по данной опе­рации.

Т₁ = 8,2*1*0,71 = 5,82

Т₂ = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т₃ = 8,2*1*0,81 = 6,64

Т₄ = 8,2*1*0,76 = 6,23

Т₅ = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т₆ = 8,2*1*0,5 = 4,2

Количество производственных рабочих определяем по формуле:

Р_ст = Т_шк *N / 60*Г_др,

где Р_ст - количество рабочих данной профессии и разряда

Т_шк - штучно-калькуляционное время на операцию;

Г_др - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника

Г_др = [(365-104-8)*8,2 - 6,1] * К_н,

где 365 - количество календарных дней в году;

104 - количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе;

8 - количество праздничных дней;

8,2 - продолжительность рабочего дня;

6 - количество предпраздничных дней с сокращением на 1час рабочих дней

К_н -коэффициент, учитывающий использование номинального фонда времени из-за неявки на работу.

К_н = (100 - С_н ) / 100,

где С_н - потери из-за невыхода на работу, отпуск 15 дней

К_н = (100 - 18 ) / 100 = 0,82

Г = (365 - 104 -8 )*8,2*6,1* 0,82 = 1930 (час)

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,48 ,принимаем два фрезеровщика

15 Операция токарная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23, принимаем два токаря

20 Операция автоматная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,7 , принимаем два токаря.

30 Операция автоматная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,6 , принимаем два токарям

35 Операция агрегатная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23 , принимаем два сверловщика.

40 Операция слесарная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,05, станочники выполняют слесарную

работу

Основных рабочих принимаем 8.

Наладчик - 1 человек - 5 разряд;

Транспортный рабочий -1человек - 3разряд;

Контролера -1 человек - 3 разряд.

Всего принятых: 8 + 3 = 11 человек.

При многостаночной работе расчет производственных рабо­чий производят с учетом заданного числа станков, на которых может работать один рабочий данной профессии. [1, 15]

Р_ст = F_д С_п К_з / Г_др С_м ,

где F_д - эффективный годовой фонд производственного времени работы станка С_п - принятое количество станков

К_з - коэффициент загрузки станков

Г_др - эффективный годовой фонд времени работы станочника

С_м - число станков, на которых может работать одновременно один рабочий

Количество станков, которые может обслуживать один рабочий равно

С_м = t_ма + t_вп / t_вн + t_вп + t_пер ,

где t_ма - непрерывное машинно- автоматическое время, в течение которого станок может работать без участия рабочего

t_вн - вспомогательное неперекрывающееся время

t_вп - вспомогательное перекрывающееся время на одном станке

t_пер - время на переход рабочего от одного станка к другому.

С_м = 3,4+0,95 / 0,95+0,42+0,5 =2,15

Принимаем 2 станка

Тогда

Р_ст = F_д С_п К_з / Г_др С_м ,

Р_ст = 4015*2*0,59*0,81 / 1930*2 = 1,02 , принимаем 1 человека.

На операцию - 15 автоматная - станок МК112

и на операцию - 20 автоматная - станок 1Б284 берём одного рабочего станочника,

на операцию - 30 автоматная - станок 1Б284,

на операцию - 35 агрегатная - станок .1АМ0443

С_м = 3,12+0,95 / 0,95+0,42+0,5 = 2,13 принимаем 2 станка.

Р_ст = 4015*2*0,59*0,76 / 1930*2 =1,01 принимаем одного рабочего станочника.

Всего основных рабочих на все операции принимаем 8, вспомогательных- 3, всего принятых 8+3=11человек.

4.4 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ, ОПИСАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА.

Общая площадь участка ( Р_об) состоит из производст­венной (Р_пр ) и вспомогательной (Р_всп ) площади.

Р_об = Р_пр + Р_всп ,

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами.

Она определяется

Р_пр = S ( Р₁ + Р₂ ) * С_пр ,

где Р₁ - удельная площадь на единицу оборудования, м²

Р₂- удельная площадь на проходы и проезды ;

Р₂ = 6 м² + 8 м²;

С_пр - число однотипных станков ;

n - число наименований .

Вспомогательная площадь, занята под складские поме­щения , определяется

Р_всп = Р_скл + Р_контр + Р_быт. ,

где Р_скл - площадь под заготовки, 15% от производственной

Р_контр - площадь контрольного пункта, 6% от производственной

Р_быт. - площадь бытовых, конторских помещений

Площадь контрольного пункта и площадь бытовых, конторских помещений предусмотрена на площади цеха.

Р = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6+30,86+6 = 100м²

Площадь склада заготовок

Р_{ск. заг.} = Q*N*T_з / Т_р * q * K

где Q -вес заготовки, кг

N - количество изделий, шт;

Т_з -количество запаса (6дней),

Т_p -количество рабочих дней ( 253),

q - допустимая грузоподъемность (допустимая нагрузка на 1 м² - 1,5 т);

Р_{ск. заг.} = 37,7*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 47 м²

Р_{ск. дет.} = 27,4*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 35м²

Общая площадь участка

Р_об. = 100 + 47 + 35 = 182

V_уч = 182*6 = 1092 м³

5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация рабочих мест и система их обслуживания.

Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное место, не стесняющее его действия во время работы. Рабочее место должно быть обеспечено площадью для размещения оснаст­ки, заготовок.

Стеллажи для хранения заготовок и деталей должны быть такой высоты, чтобы рабочему было удобно и безопасно укла­дывать заготовки и детали. Запрещается хранение инструмен­та в станинах станка.

Тумбочки для инструмента и оснастки должны соответ­ствовать количеству рабочих мест и форме предметов для хра­нения которых они предназначены.

Уборка стружки со станков и автоматических линий долж­на быть максимально механизирована.

В технологическом процессе и карте наладке и т.п. должны быть указаны приспособления, режущий инструмент и мерительный, защитные устройства, транспортные, грузоподъем­ные средства и способы, обеспечивающие безопасное ведение работ.

5.2 Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Под охраной труда следует понимать комплекс технических, санитарно-гигиенических и правовых мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда.

Техника безопасности промышленная санитария определяют такие условия в производственной обстановке, которые не могут прямо или косвенно привести к несчастным случаям, профессиональным заболеваниям. Поэтому рабочие обязаны строго выполнять все требования техники безопасности и промышленной санитарии.

При разработке и внедрении мер по созданию безопасных и здоровых условий труда важно соблюдать последовательность и комплексность. Сначала необходимо устранить факторы, вредно воздействующие на организм человека - шум, неблагоприятный микроклимат, загрязненность воздуха в производственных помещениях и т.п., а затем приступать к эстетизации производственной среды.

Для соблюдения допустимых микроклиамтических условий в рабочей зоне помещения необходимо: летом - естественное проветривание, кондиционирование воздуха; зимой - тепловые воздушные завесы и шлюзы в проемах дверей производственных помещений. Для чистоты воздуха на участке должна применяться приточно-вытяжная вентиляция.

Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией - применение звукоизолирующих материалов для облицовки стен, применение индивидуальных средств защиты и т.д.

Во избежание травматизма при работе на металлорежущих станках должны строго соблюдаться правила ТБ. Движущиеся и вращающиеся части станков должны быть закрыты надежными ограждениями. Предусматривают защитные средства (экраны из оргстекла, очки) от вылетающей стружки. Заготовка и инструмент должны быть надежно закреплены.

Организационные мероприятия: качественное и своевременное проведение инструктажей по ТБ, организация общественной инспекции труда, усиление наглядной агитации, вывешивание плакатов по ТБ, создание уголка ТБ, назначение дежурных (поочередно) по технике безопасности в каждой смене.

5.3 Мероприятия по противопожарной защите

По пожарной опасности цех относится к категории "Д" - обработка негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.

Во избежание пожаров следует соблюдать правила пожарной безопасности. На территории цеха проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и не загромождаться материалами, заготовками, деталями и отходами производства. Промасленная ветошь должна собираться в определенном месте постоянно убираться из цеха.

Обязательно должен быть план эвакуации при пожаре, ящик с песком, пожарный инвентарь на щитах в нужном количестве и быть легко доступным. Необходимо иметь запасный выход на случай пожара. Также должна быть блокировка электрооборудования.

5.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛОВ, ИНСТРУМЕНТОВ, ЭНЕРГИИ И ВОДЫ

Планирование и учет расхода энергии производятся балансовые методом. Энергетические балансы завода подразделяются по харак­теру и назначению (плановые, отчетные), по видам энергии и по объектам. Балансы разрабатываются на основе соответствующих рас­ходных норм.

Годовой расход электроэнергии в квт.ч определяется по формуле:

Э_р= (М_уст *F _д *С *h* К_вр ) / К_пс К_м = 120*4015*2*0,5 / 0,96*0,85 = 59044 квт/ч

где: М_уст - установленная мощность электродвигателей парка оборудования, квт;

F _д - действительный фонд времени работы оборудования в смену в ч;

С - число смен работы оборудования в сутки;

h - коэффициент загрузки оборудования 0,75;

К_вр - коэффициент одновременной работы оборудования (0,4 - 0,6);

К_п.с.- коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95 - 0,97);

К_м - коэффициент полезного действия мотора (0,8 - 0,85).

Потребность предприятия в материалах определяется в годовом, квартальном и мечаном разрезах и рассчитывается на основе заданной производственной программы (с учетом сроков запаса изделий в производство) и прогрессивных норм расхода материалов.

Величина поставки (завоза) каждого вида материалов опреде­ляется в годовом разрезе по формуле

З = П_о + П_в + О_к - О_н ,

где: П_о - потребность цехов основного производства в материале данного вида и размера в т ;

П_в - потребность вспомогательных цехов в материале данного вида и размера в т ;

О_к - остаток материала данного вида на конец планового периода в т ;

О_н - остаток материалов данного вида на начало планового периода в т ;

определяется он прибавлением к. фактичес­кому наличию на момент составления плана ожидаемого поступления материалов до конца отчетного периода, пред­шествующего плановому;

из этой суммы вычитывается плановый расход материала за тот же период;

разность принимается равной ожидаемому остатку на начало планового периода.

При расчете годовой потребности предприятия в инструменте применяют один из трех методов, а именно:

а) по нормам расхода инструмента;

б)по коэффициентам средней оснащенности рабочих мест;

в)по отчетно-статическим данным.

При определении потребности в инструменте по нормам рас­хода необходимо предварительно определить срок службы данного инструмента в часах Т_ср по следующей формуле:

Т_ср = (L / l +1)*T_cm(1-b),

где: L - величина допустимого смачивания режущей части инструмента, в мм;

l - величина слоя, снимаемого за одну переточку, в мм;

T_cm - стойкой инструмента, т.е. время работы его между двумя переточками в ч ;

b - коэффициент случайной убыли инструмента (b = 0,05 ё 0,10).

Т_ср = (15/3+1)*0,5(1 - 0,05) = 2,85 (час)

Количество режущего инструмента необходимого для выполнения годовой программы п - определяется по формуле

n = S (N*t_м / Т_ср *60) ,

где: К_д -