Xreferat.com » Рефераты по экономике » Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Государственный комитет РФ по высшему образованию

Сибирская

государственная автомобильно-дорожная академия

Кафедра "Экономика и управление предприятиями"

Центр дистанционного обучения


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Организация производства на предприятиях отрасли

Тема: Организация производства

специализированного ремонтного предприятия


4-й курс

Номер строки 25

Выполнил: студент Марченко В.И.

Проверил: преподаватель Толкачёва Л.В.


г. Называевск – 2009 г.

Содержание


Введение

Исходные данные

1. Авторемонтное предприятие

1.1 Состав авторемонтного предприятия

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

4. Методы организации производства

4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

7. Графическая часть

Заключение

Приложения

Список используемой литературы


Введение


Целью данного курсового проекта являются: закрепление знаний по теме "Организация процессов производства на предприятии" и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Организация производства как вид деятельности предполагает создание условий рационального взаимодействия факторов производства с целью создания целостной, высокоэффективной производственной системы. Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:

1. Организация производственных процессов во времени и пространстве как процесс функционального, пространственного и временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства;

2. Организация труда работников предприятия, как процесс установления и совершенствования способов выполнения и условий протекания процессов труда;

3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;

4. Организация технического контроля качества продукции, как процесс обеспечения конкурентоспособности изделий;

5. Организация технического нормирования труда, как процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;

6. Организация и планирование создания и освоения новой техники и новой технологии;

7. Организация управления, как процесс создания и совершенствования систем управления и способов их функционирования.

Курсовой проект содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений. Рассмотрены следующие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.

В графической части курсового проекта содержатся:

графики длительности производственных циклов при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениям деталям по операциям;

таблица и схема технологического процесса сборки (разборки) изделий.

Исходные данные


Тема курсового проекта

Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Задания для группы ЭУТ-05ZD


ФИО Марка автомобиля Капитальный ремонт



Автомобиль Двигатель Коробка передач Передний мост Задний мост

Рулевое

управление

25

Марченко

Виктор Иванович

КамАЗ 55102 1100 1400 1700 1200 1300 2100

КамАЗ-55102 050

Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Самосвал КамАЗ 55102 050

Увеличить фото КамАЗ-55102 050

Рубрика: Самосвалы

Описание: // самосвал для перевозки различных грузов


Технические характеристики КамАЗ-55102 050:

Параметры Значения
Колёсная формула 6x4
Полная масса автопоезда, кг 27130
Масса снаряженного автомобиля, кг 12980
Нагрузка на передний мост, кг 4500
Распределение полной массы на заднюю тележку, кг 11130
База, мм 3190+1320
Колея передних/ задних колес, мм 2026/1856
Дорожный просвет, мм 280
Модель двигателя КамАЗ 740,11-240 (евро-1)
Тип двигателя дизель, турбо
Рабочий объём, см. куб. 10850
Мощность двигателя, кВт (л. с) 240
Максимальная скорость, км/ч 80
Грузоподъёмность 14000
Платформа металлическая, прямоугольная с откидными бортами
Объем платформы, м3 7,9
Длина авто 7570
Ширина авто 2500
Высота авто 2900
Угол подъема платформы, град 50
Время разгрузки, с 19
Направление разгрузки в две стороны

1. Авторемонтное предприятие


1.1 Состав авторемонтного предприятия


В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. Структура основного производства авторемонтного производства следующая:

разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

агрегатно-сборочный с участками ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

цех восстановления и изготовления деталей с участками слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

кузовной цех с участками ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

инструментальное хозяйство;

ремонтное хозяйство;

транспортное хозяйство;

складское хозяйство;

материально-техническое обеспечение;

энергетическое хозяйство.


1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия


Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве, процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло - и электроэнергии.

Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки. Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени. Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла (Тц. п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:


Тц. п=Тц. т ∙ Кпер


где Кпер - коэффициент, учитывающий время перерывов Тц. т - длительность технологического цикла; К пер - коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;

ремонт деталей;

сборка агрегатов;

испытание и регулировка агрегатов;

общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия


Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.


Таблица 1.

Наименование продукции Количество, шт.
1. КР полнокомплектных автомобилей 1100
2. КР двигателей 1400
3. КР коробок передач 1700
4. КР передних мостов 1200
5. КР задних мостов 1300
6. КР рулевого управления 2100

Производственная программа в приведенных единицах


Nnp = N0 + NM* kM + NA* kA,


где NО - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели (ГАЗ-53А);

NМ - количество капитальных ремонтов других моделей;

kМ - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/ Км=2,0

NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;

kА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля. /прил.2/


Nnp = 0 + (1100*2,0) + (1400*0,24) + (1700*0,04) + (1200*0,05) + (1300*0,008) + (2100*0,015) =

= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.


ФРВН = (ДК - Дв - Дп) * Чсм - Чв * Дпв - Чп * Дпп


где Дк - дни календарные, день - 365;

Дв - дни выходные, день - 106;

Дп - праздничные дни, день - 11;

Чсм - продолжительность смены, час - 8;

Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.


ФРВн = (365 - 106 - 14) * 8 - (1 * 7) = 245 * 8 - 7 = 1953час


Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1% от дней календарных.


ФРВд = ФРВн - (Дотп + Дбол + Дго) *8

ФРВд = 1953 - {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005) }*8 =

= 1953 - (28 + 9 + 2) * 8 =1953 - (39 * 8) = 1953 - 312 = 1641час


Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо. н - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте (ч), выполняемом в рабочее время:


Фод =Фон * (1 - ηп)

Фон = ФРВн * кол-во смен

Фон = 1953*2 = 3906 ч

Фод = 3906* (1-0,05) = 3711ч


где ηп - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).


3. Расчет годового объема работ и состава работающих


Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле


Тi = ti ∙kм * k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,


где Ti - трудоемкость i-го объекта ремонта; ti - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; (прил.3) – 175, Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; к1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы /прил.4/; k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07); k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил.5/


Тi а/м = 175*2*0,965*1,06*0,97*1100= 382002 (чел-ч)

Тi дв = 35,18*2*0,965*1,06*0,97*1400 = 97737 (чел-ч)

Тi кп = 7,88*2*0,965*1,06*0,97*1700 = 26583 (чел-ч)

Тi пм = 9,33*2*0,965*1,06*0,97*1200 = 22218 (чел-ч)

Тi зм = 9,47*2*0,965*1,06*0,97*1300= 24430 (чел-ч)

Тi ру = 1,58*2*0,965*1,06*0,97*2100 = 6584 (чел-ч)

∑Тi = 382002+97737+26583+22218+24430+6584 = 559554 (чел-ч)


Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле

KNпр = KN2 + ( (KN1 - KN2) / (N2 - N1)) * (N2 - Nпр)

К1 = 0,95 + { (1,00 - 0,95) / (3000 - 2000) }* (3000 - 2705) = 0,965


Состав работающих.

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие.

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле


Рсп= ∑Тi/ ФРВд

Рсп= 559554/1641 = 341 (чел)


Вспомогательные рабочие.

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.


Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел

Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел

Рвсп = 102+119=221чел.


Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр, с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) - 1%.


Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.

Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.

Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел


Общее количество работающих.


Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел

4. Методы организации производства


4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)


Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы. Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ


П = Тп / (ФРВд *Рп*С),


Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С - количество смен.


Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39

Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15

Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4

Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3

Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4

Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1

Побщ = 66 рабочих мест


Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:


rл = (Tл * 60) / (Nл * Pcp * Пл) + tп


где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел

Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).


rл период (а/м) = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин

rл период двиг = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин

rл период кп = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин

rл период пм = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин

rл период зм = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин

rл период ру = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин


Определение ритма производства.

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.


R = (Фод * 60) / Nл

Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин

Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин


Необходимое число поточных линий определяется:


m = rл /R


где rл - такт поточной линии;

R - ритм производства.


mавтом = 1045/ 202= 5,17

mагр= 236/28= 8,43


Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).


R = (Фод * 60 * ηп) / Nл

Где h п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).


Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182

Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143

Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118

Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167

Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154

Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95


5. Расчет площадей помещений


Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций. Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:


Fпсi= fпс * kм * k2 * k3 * Ni,


где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0.6 м /капитальный ремонт);


Fобщ а/м = 5,2 * 2 * 1,15 * 1,1 *1100 = 14472м2

Fобщ агр = 0,6*1,15*1,06*1,1* (1400+1700+1200+1300+2100) = 6195м2

Fобщ = 14472 + 6195 = 20667м2

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:


Fвс = fnc * P


где Fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.


При количестве работающих до 100чел - 11м2/чел;

свыше 100 до 200 - 8м2/чел;

свыше 200 до 300 - 7 м2/чел;

свыше 300 до 400 - 6 м2/чел;

свыше 400 до 700 -5м2/чел;

свыше 700 - 4м2/чел.

Fвс = 5*640 = 3200 (м2)


6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства


Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.


Qв= qв * Nпр


где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).


Qв= 4,5*2705 = 12172 (м3)


Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле


Qcm= kmax* Qв


где, kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).


Qcm= 1,3*12172 = 15824 (м3)


Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле


Vв = 0,5* Qcm

Vв = 0,5*15824= 7912 (м3)


Электроснабжение.

Расход силовой электроэнергии.


Qсил= Wуст* η3 * Фо * kсп

Wуст = Нуст * Nnp


где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/

hЗ - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение).


Qсил= 3711*0,7*3630*0,4 = 3771860 (кВТ)

Wуст = 1,23*2709= 3332 кВт

Нуст = 1,35 + ( (1,35 - 1,17) / (4000 - 2000)) * (4000 - 2709) =

= 1,35 + (0,00009 * 1291) = 1,23кВт


Расход осветительной электроэнергии.


Qосв= R * Qг * F


где R - норма расхода электроэнергии, Вт/ (м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);

F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).


Qосв= 20*2100* (20667+3200) = 1002414000 Вт


Водоснабжение.

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:


Qп = qn * Nпр


где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)


Qп = 10,47*2709 =28363м3

qn = 13,7 - ( (13,7 - 8,7) / (4000 - 2000) * (4000 - 2709) =

=13,7 - (0,0025*1291) = 10,47 м3


Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:


Qб= qб * Р * С


где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

С - количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.


Qб= 0,025*640*2*1,1 = 35,2м3


Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.


Qт= qт * F


где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).


Qт= 0,0251*23867 = 599,1 Гкал


7. Графическая часть


Исходные данные:



- проверка и правка 0,80
- фрезерование плоскостей разъема 2,10
- шлифование отверстия нижней головки 2,30
- запрессовывание втулки в отверстие верхней головки и растачивание 1,70

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Последовательный вид движения

Партия деталей равна n = 3; число операций m = 4;

Тц (посл) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = nОрганизация производства специализированного ремонтного предприятия (26)


где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

ti - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.


Тi дв = 97737маш/час / 1400дв. = 69,8

Операция 1 - проверка и правка t1 = (Тi дв * 0,8) / 100 *60 = (69,8*0,8) / 100*60 = 34мин

Операция 2 - фрезерование t2 = (Тi дв * 2,1) / 100 *60 = (69,8*2,1) / 100*60 = 88мин

Операция 3 - шлифование t3 = (Тi дв * 2,3) / 100 *60 = (69,8*2,3) / 100*60 = 96мин

Операция 4 - запрессовывание t4 = (Тi дв * 1,7) / 100 *60 = (69,8*1,7) / 100*60 = 71мин


Продолжительность операционного технологического цикла определяется по следующей формуле:


Тц (посл) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = nОрганизация производства специализированного ремонтного предприятия (26)


где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

ti - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.


Тц (посл) = 3* (34+88+96+71) = 867мин

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле на основе графика


График 1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по

Номер операции


1 2 3

1


1 2 3

2


Т1 102

Т2 = 176

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: